由于電鍍和氧化基本上都需要在某一些溶液里進行，當處理完畢后，若工件中有盲孔或縫隙，溶液會殘留在這些地方，會腐蝕工件，造成不良。此時要從產品的結構和加工工藝上作出改善。典型情況如壓死邊，往往在壓死邊的兩端均有不同程度的腐蝕不良。針對此問題處理的方法在工藝上是先預留8~10度的角度，電鍍或氧化后再將其壓死。（此工藝要考慮表面處理后，能否再有空間進行壓死邊，否則此工藝不可取）見下圖：
1.1.2 死邊預留間隙
避免酸液浸出腐蝕表面，可根據(jù)結構需求，對壓死邊進行預留間隙，預留間隙尺寸可根據(jù)結構而定。
1.1.3 死角處開工藝孔
當工件有由三面包圍而形成的死角（大工件，如機架類），應該在條件許可的情況下，盡可能地在死角處開工藝孔，以便殘留液能順利流出。見下圖：
1.1.4 電鍍與壓鉚
a) 由于電鍍要經過酸洗，一般前處理如去油，除銹。對于表面有電鍍層的壓鉚件，會對鍍層造成損壞，要先進行退鍍后，再隨工件再次電鍍。這樣會對壓鉚件內的螺紋有損壞，而且再鍍后壓鉚件上的鍍層附著力很弱，極其容易發(fā)生電鍍層脫落。因此，對于表面經過電鍍的壓鉚件，工藝安排原則上是先電鍍后再壓鉚。特殊情況除外，如零件結構限制，加工完成再電鍍后無法再壓鉚（機架、組合件類等），可以先壓鉚后再同產品一起電鍍。
b) 不銹鋼壓鉚件（如TPS類）與碳素鋼材料一同電鍍后，鍍層附著力不強，鍍層容易脫落，所以原則上也應在電鍍后壓鉚。
c) 對于壓鉚后再電鍍的工藝，盡量采用通孔壓鉚件，避免盲孔壓鉚件(如BSO-3.5M3類)，這樣方便電鍍液流出。
1.1.5 氧化與壓鉚
a) 碳鋼抗氧化性能差，在氧化過程中會起化學反應。因此，選用碳鋼壓鉚件時，氧化必需在壓鉚之前。
b) 不銹鋼壓鉚件原則上也應在電鍍后壓鉚，但由于不銹鋼抗氧化力比較強，因此，可以在氧化前壓鉚。
